Aerospace equipment—from commercial aircraft 起落架 (landing gear) and engine fan blades to satellite structural panels and military jet fuel systems—faces corrosion threats that push the limits of traditional testingCes composants critiques résistent aux conditions extrêmes d'altitude (faible pression, températures glaciales et air stratosphérique salé), à l'exposition répétée aux carburants d'aviation (jet A-1,JP-8) et des fluides hydrauliques (Skydrol)Les essais traditionnels de pulvérisation de sel sont mal équipés pour reproduire cet écosystème difficile:Ils ignorent l'effet synergique de la basse pression et du brouillard salin (qui accélère la corrosion des matériaux poreux), utilisent des solutions salines génériques qui n'interagissent pas avec les produits chimiques de l'aviation et ne peuvent pas simuler le choc thermique d'une ascension du niveau de la mer à 10 km en heures.compagnies aériennes, et les sous-traitants de la défense avec une lacune critique, un composant qui passe les tests standard de pulvérisation de sel peut échouer prématurément en vol,risque d'incidents de sécurité catastrophiques ou de milliards de coûts de maintenance de la flotte.
L'AeroShield Altitude Corr Salt Spray Tester, lancé par TOBO GROUP, un leader des solutions de test axées sur l'aérospatiale, redéfinit la validation de la corrosion pour les industries de l'aviation et de l'espace.Construit pour répondre aux normes strictes de la NASA, FAA, EASA, et réglementations aérospatiales militaires, il combine la simulation de basse pression à haute altitude, les essais de synergie chimique-corrosion de l'aviation, choc thermique + cycle de corrosion,et la compatibilité des matériaux aérospatiaux légers pour garantir que les composants offrent leur durée de vie complète de 20 à 30 ansIl ne s'agit pas seulement d'un testeur de corrosion; c'est un outil qui soutient la mentalité "zéro échec" de l'industrie aérospatiale, où la résistance à la corrosion est directement liée à la sécurité des vols.
Au cœur de AeroShield Altitude Corr se trouve son module de corrosion basse pression à haute altitude, conçu pour reproduire l'air mince et salé des hautes altitudes.Contrairement aux testeurs traditionnels qui fonctionnent à pression atmosphérique (101.3 kPa), ce module régule la pression jusqu'à 20 kPa (équivalent à 10 km d'altitude) tout en produisant un brouillard de sel ultrafin (5 ̊10 μm de gouttelettes) qui imite les particules de sel de la stratosphère.La basse pression augmente la volatilité de l'eau salée, accélérant l'évaporation de l'humidité et créant des résidus de sel concentrés sur les surfaces des composants, un facteur clé de la corrosion des ailes des avions et des nacelles des moteurs.Pour les pièces du train d'atterrissage des avions de ligne, le module associe une basse pression à une vibration (100 ‰ 500 Hz, correspondant à l'impact d'atterrissage) pour tester la façon dont le sel pénètre dans les roulements des roues et les connexions des lignes hydrauliques.Une grande compagnie aérienne utilisait cette fonctionnalité: "Notre train d'atterrissage se corrodeait plus vite que prévu sur les vols transatlantiques", explique l'ingénieur de leur flotte.La simulation à haute altitude d'AeroShield a révélé que la corrosion des moyeux des roues à basse pression s'intensifiaitLe module comprend également un simulateur de débit d'air supersonique pour les avions militaires.tester comment l'air à grande vitesse (jusqu'à Mach 2) force les particules de sel dans les fissures des composants comme les racines des lames du ventilateur du moteur.
Les applications réelles dans le secteur aérospatial mettent en évidence son impact: une compagnie aérienne commerciale a validé les bords avant des ailes pour leur résistance à la corrosion sur les routes polaires, réduisant les coûts de dégivrage de 30%;un fabricant de jets militaires a testé les composants du moteur pour la corrosion du sel + du carburant, assurant la fiabilité dans les zones de combat côtières; une agence spatiale l'a utilisé pour sélectionner des matériaux résistants à la corrosion pour un satellite LEO, prolongant sa durée de vie de mission de 5 ans.
"La corrosion aérospatiale ne se produit pas dans un laboratoire statique, elle se produit à 10 km d'altitude, dans un flux d'air supersonique et en contact avec du carburant d'avion", explique le directeur des essais aérospatiaux du TOBO GROUP.AeroShield Altitude Corr teste les composants sur leur utilisation réelle en vol avec pressionPour une industrie où l'échec n'est pas une option, c'est la différence entre un vol sûr et fiable et un risque catastrophique.
Le système comprend un kit d'échantillonnage de l'environnement de vol (capteurs de pression, de température et de concentration de sel portables) pour collecter des données sur place pour des profils d'essai adaptés,et un outil de prédiction de la durée de vie qui utilise des modèles de corrosion spécifiques à l'aérospatiale pour estimer la durée de vie des composants dans différents régimes de vol (commercial, militaires, spatiaux).
Pour plus d'informations sur les capacités de test à haute altitude, la simulation chimique de l'aviation ou les études de cas dans l'aérospatiale, visitez Info@botomachine.com.
Votre message doit contenir entre 20 et 3 000 caractères!
