Shanghai – TOBO GROUP, un leader dans la technologie avancée de test de corrosion, est fier de lancer le MetaCorr 360 Salt Spray Analyzer—un système révolutionnaire conçu pour résoudre un défi crucial dans les tests de corrosion : l'évaluation uniforme de composants complexes et de forme irrégulière. Conçu pour des industries telles que l'aérospatiale, les machines lourdes et la fabrication de métaux sur mesure, cet analyseur utilise une détection à 360 degrés et une distribution dynamique du brouillard pour garantir que chaque surface d'un composant—des aubes de moteur incurvées aux fixations filetées—reçoive une exposition égale et une surveillance précise.
Au cœur du MetaCorr 360 se trouve son réseau de détection 3D, comprenant 24 micro-capteurs intégrés dans un anneau rotatif qui entoure la chambre d'essai. Contrairement aux testeurs traditionnels avec des capteurs fixes (qui manquent souvent la corrosion sur les surfaces cachées ou incurvées), ces capteurs se déplacent en synchronisation avec une table tournante à spécimen à double axe (tournant à 360° horizontalement et s'inclinant à 15° verticalement), capturant des données de tous les angles. Par exemple, lors du test d'une aube de turbine aérospatiale avec des profils aérodynamiques complexes, les capteurs détectent l'initiation de la corrosion sur le bord de fuite de l'aube—une zone qui serait généralement négligée par les capteurs statiques. Un fabricant de composants aérospatiaux a rapporté que cette surveillance à 360 degrés a réduit son taux de "défauts manqués" de 80 % par rapport à son testeur précédent.
Complétant le réseau de détection, le système de distribution de brouillard dynamique de l'analyseur utilise 12 buses réglables (6 supérieures, 6 inférieures) qui adaptent leur angle de pulvérisation et leur pression en fonction de la forme du spécimen. Un scanner 3D intégré cartographie d'abord la géométrie du composant, puis le système calibre les réglages des buses pour éliminer les "zones d'ombre"—les zones où le brouillard pourrait être bloqué par la structure du composant. Pour les fabricants de machines lourdes testant des vannes hydrauliques avec des orifices encastrés, cela signifie que le brouillard atteint en profondeur les orifices, simulant une exposition réelle à la poussière ou à l'humidité chargée de sel. Une marque d'équipement de construction a utilisé cette fonctionnalité pour tester les dents de godet d'excavatrice, assurant des tests de corrosion uniformes sur la pointe de la dent et le support de montage arrière.
La précision rencontre les normes de l'industrie avec la suite de contrôle environnemental du MetaCorr 360, qui maintient la température à ±0,2°C, la concentration de sel (3-5 % NaCl) à ±0,03 % et l'humidité à 95 % HR—conformément aux normes ASTM B117, ISO 9227 et SAE J2334 (normes automobiles/machines lourdes). L'analyseur propose également des protocoles de test personnalisables, tels que des tests cycliques prolongés (alternant pulvérisation saline et périodes sèches) pour imiter les changements météorologiques saisonniers. Un fabricant de métaux sur mesure a utilisé ce mode cyclique pour tester les garde-corps décoratifs en fer pour les maisons côtières, simulant 5 ans de brouillard salin estival et de sécheresse hivernale en seulement 300 heures.
La visualisation des données est simplifiée grâce au logiciel de cartographie de la corrosion 3D de l'analyseur, qui superpose les données des capteurs sur la numérisation 3D du composant pour créer une "carte thermique de corrosion" codée par couleur. Les zones rouges indiquent une forte activité de corrosion, tandis que les zones vertes montrent une dégradation minimale—ce qui permet aux ingénieurs d'identifier facilement les points faibles. Un fabricant d'équipements marins a utilisé ce logiciel pour optimiser le revêtement des arbres d'hélice de bateau, en se concentrant sur les améliorations de la rainure de clavette de l'arbre (une zone encastrée qui présentait une corrosion élevée lors des tests). Le logiciel génère également des rapports de conformité avec des données horodatées, satisfaisant aux exigences réglementaires pour des industries telles que l'aérospatiale et les dispositifs médicaux.
Les applications réelles démontrent l'impact de l'analyseur dans tous les secteurs. Un fabricant de moteurs d'avion a utilisé le MetaCorr 360 pour tester les disques de turbine en alliage de nickel, détectant la micro-corrosion sur les trous de boulons des disques—un problème qui aurait pu entraîner une défaillance par fatigue en vol. Une marque de matériel marin a testé les taquets de bateau en acier inoxydable, assurant une résistance uniforme à la corrosion sur les bras incurvés du taquet et la plaque de montage de base. Dans la fabrication sur mesure, un restaurateur automobile de luxe a utilisé l'analyseur pour valider le chromage de voitures anciennes, garantissant que le placage résistait aux conditions de conduite côtières sans s'écailler sur les contours complexes des pare-chocs.
“Le MetaCorr 360 réinvente les tests de corrosion pour les composants qui ne rentrent pas dans une boîte,” a déclaré le directeur de la technologie de TOBO GROUP. “Les pièces complexes nécessitent des tests complexes—et notre détection à 360 degrés et notre distribution dynamique du brouillard garantissent qu'aucune surface n'est non évaluée. Pour les fabricants, cela signifie des produits plus fiables, moins de rappels et une plus grande confiance dans les performances réelles.”
Pour plus d'informations sur le MetaCorr 360 Salt Spray Analyzer, y compris les capacités de numérisation 3D, les options de protocole personnalisé et les prix, visitez Info@botomachine.com.
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