Rapide et précis

Shanghai – TOBO GROUP, un leader dans la technologie de contrôle qualité (QC) connecté, est fier de lancer le ProLink Sync Salt Spray Tester – un système révolutionnaire qui relie les données de tests de corrosion aux opérations de la chaîne de production, permettant des ajustements en temps réel et un contrôle qualité en boucle fermée. Contrairement aux testeurs de brouillard salin traditionnels qui stockent les données dans des systèmes isolés (nécessitant une analyse manuelle et un retour d'information différé sur la production), cette plateforme s'intègre de manière transparente aux systèmes d'exécution de la fabrication (MES), aux outils de planification des ressources d'entreprise (ERP) et au matériel de production pour créer une boucle de rétroaction continue – essentielle pour des industries comme l'automobile 零部件 (composants automobiles), l'électronique grand public et le matériel industriel, où même de petits défauts liés à la corrosion peuvent entraîner des rappels de lots ou des retards de production coûteux.
Au cœur de ProLink Sync se trouve son pipeline de données de production en temps réel, qui établit une communication bidirectionnelle entre le testeur et les systèmes de fabrication. Le testeur envoie automatiquement les résultats des tests de corrosion (par exemple, défaillance d'adhérence du revêtement, gravité de la piqûre) au MES de l'usine en moins de 10 secondes ; si les résultats sont inférieurs aux seuils de qualité prédéfinis (par exemple, >5 % des échantillons présentent une corrosion critique), le MES déclenche une alerte immédiate aux superviseurs de production et peut même interrompre la chaîne de montage concernée pour empêcher la production d'autres pièces défectueuses. Par exemple, un fabricant de composants automobiles testant les revêtements d'étriers de frein a utilisé cette fonctionnalité pour identifier un lot défectueux de revêtements dans les 2 heures suivant le début des tests ; le MES a interrompu la chaîne de montage des étriers et les ingénieurs ont ajusté la pression d'application du revêtement – évitant ainsi plus de 500 étriers défectueux et un rappel potentiel de 120 000 $. Le système extrait également les données de production (par exemple, numéros de lot, paramètres de la machine de revêtement) dans le tableau de bord du testeur, permettant aux équipes de contrôle qualité de lier des résultats de tests spécifiques aux paramètres de production exacts pour l'analyse des causes profondes.
Complétant le pipeline de données, le moteur d'optimisation de la qualité en boucle fermée utilise l'IA pour analyser les données de tests historiques et les paramètres de production, puis génère des recommandations exploitables pour l'amélioration des processus. Par exemple, si le moteur détecte que les taux de corrosion sont 20 % plus élevés pour les pièces produites sur la machine A (par rapport à la machine B), il signalera les problèmes potentiels liés aux paramètres d'épaisseur du revêtement de la machine A et suggérera des ajustements calibrés. Le moteur s'intègre également aux systèmes ERP pour suivre l'impact des améliorations de la qualité sur les coûts – par exemple, en calculant qu'une réduction de 1 % des défauts de corrosion permet d'économiser 8 000 $ par mois en coûts de retouche. Une entreprise d'électronique grand public fabriquant des cadres de téléphone en acier inoxydable a utilisé le moteur pour optimiser son processus de revêtement en poudre : après avoir analysé 3 mois de données de tests, le système a recommandé une augmentation de 5 °C de la température de cuisson, ce qui a réduit les défauts liés à la corrosion de 35 % et réduit le temps de retouche de 25 %.
Les applications réelles dans les secteurs manufacturiers mettent en évidence l'impact du système : un équipementier automobile a utilisé ProLink Sync pour relier les tests de brouillard salin des jantes en alliage d'aluminium à sa chaîne de montage des roues, garantissant que chaque lot de roues était testé avant la production complète – réduisant ainsi les réclamations de garantie liées aux roues de 40 %. Une marque d'électronique grand public a intégré le testeur à son MES de production de châssis de smartphones, utilisant des données en temps réel pour ajuster son processus d'anodisation et atteindre un objectif de qualité sans corrosion de 99,8 % pour un nouveau téléphone phare. Un fabricant de vannes industrielles a tiré parti du moteur en boucle fermée pour identifier que la faible humidité dans la cabine de revêtement augmentait les taux de corrosion ; l'ajustement de l'humidité de la cabine a réduit les défauts de 28 % et amélioré le débit de production.
« ProLink Sync redéfinit les tests de corrosion, passant d'une « vérification post-production » à un « catalyseur de production » », a déclaré le directeur du contrôle qualité connecté de TOBO GROUP. « Les fabricants n'ont plus besoin d'attendre les résultats des tests pour résoudre les problèmes de production – ce système transforme les données de test en actions immédiates, créant une boucle de qualité qui permet de gagner du temps, de réduire les déchets et de protéger la réputation de la marque. »
Pour plus d'informations sur le ProLink Sync Salt Spray Tester, y compris les options d'intégration MES/ERP, les fonctionnalités d'optimisation en boucle fermée et les capacités de l'application mobile, visitez Info@botomachine.com.