Shanghai – TOBO GROUP, un leader dans la technologie d'inspection des matériaux avancés, est fier de lancer le VisioCorr 360 Salt Spray Tester—un système révolutionnaire qui intègre l'imagerie 3D haute résolution avec une analyse basée sur l'IA pour transformer la façon dont les fabricants détectent, quantifient et documentent les défauts de corrosion. Contrairement aux testeurs traditionnels qui s'appuient sur une inspection visuelle manuelle (sujette à l'erreur humaine et à la subjectivité), cette plateforme capture des scans 3D détaillés des surfaces corrodées, automatise la mesure des défauts et génère des informations exploitables—essentielles pour des industries comme l'aérospatiale, l'ingénierie de précision et les biens de luxe, où même la corrosion à micro-échelle peut compromettre les performances, la sécurité ou la valeur du produit.
Au cœur du VisioCorr 360 se trouve son réseau d'imagerie 3D multi-vues, composé de 12 caméras haute définition (résolution 8K) et d'un profilomètre laser qui capture des scans à 360 degrés des échantillons de test à des intervalles de 10 minutes (réglables à 1 minute pour une corrosion à action rapide). Le réseau crée un jumeau numérique de l'échantillon, cartographiant les caractéristiques de corrosion en trois dimensions—y compris la profondeur des piqûres (jusqu'à 5μm), la surface de couverture de la rouille (jusqu'à 0,1 mm²) et la délamination du revêtement (mesurée par la variation de hauteur). Par exemple, un fabricant aérospatial testant les revêtements de pales de turbine a utilisé les scans 3D pour identifier une piqûre de 20μm de profondeur qui aurait été invisible à l'œil nu ; l'inspection visuelle traditionnelle avait manqué le défaut lors des tests précédents, risquant une défaillance prématurée des pales en vol. Un horloger de luxe, quant à lui, a utilisé le système pour quantifier le ternissement sur les boîtiers plaqués or, mesurant la couverture jusqu'à 0,5 mm² pour assurer la conformité à leur norme de qualité « moins de 1 % de ternissement ».
Complétant l'imagerie 3D, le moteur d'analyse de la corrosion par IA du testeur, formé sur une base de données de plus de 150 000 images de défauts de corrosion (couvrant les métaux, les alliages et les revêtements), permet de classer les défauts, de quantifier la gravité et de prédire la progression. Le moteur utilise l'apprentissage automatique pour distinguer les défauts critiques (par exemple, les piqûres qui pénètrent le matériau de base) et les défauts cosmétiques (par exemple, la décoloration de surface), en attribuant un « score de gravité de la corrosion (CSS) » de 1 (négligeable) à 10 (défaillance critique). Il génère également des prévisions de tendances—par exemple, en prédisant qu'une piqûre de 5μm atteindra 25μm en 100 heures de tests supplémentaires—aidant les ingénieurs à prioriser les actions correctives. Une entreprise d'ingénierie de précision testant des vannes hydrauliques en acier inoxydable a utilisé le moteur d'IA pour signaler automatiquement 3 vannes sur 50 présentant des « piqûres critiques » (CSS 8+), réduisant le temps d'inspection manuelle de 8 heures à 45 minutes. L'entreprise a estimé que cela réduisait les coûts de contrôle qualité de 60 % tout en améliorant la précision de la détection des défauts de 75 % à 98 %.
Les applications réelles dans les industries axées sur la précision soulignent l'impact du système : Un fournisseur aérospatial a utilisé le VisioCorr 360 pour qualifier les composants en alliage aluminium-lithium pour les avions de nouvelle génération, en tirant parti des scans 3D et de l'analyse par IA pour démontrer que la résistance aux piqûres de l'alliage dépassait les exigences de l'industrie. Un fabricant d'équipements de semi-conducteurs a testé des revêtements résistants à la corrosion sur des porte-plaquettes, en utilisant le système pour identifier la micro-délamination (variation de hauteur de 10μm) qui aurait causé un mauvais alignement des plaquettes ; les prévisions de l'IA leur ont permis d'ajuster le processus de revêtement avant la production à grande échelle. Un fabricant de matériel maritime a validé des taquets en laiton, en utilisant l'imagerie 3D pour prouver que leur nouveau traitement anti-corrosion réduisait la profondeur des piqûres de 80 % par rapport aux produits concurrents—renforçant leur argumentaire de vente auprès des constructeurs de bateaux.
« Le VisioCorr 360 redéfinit les tests de corrosion, passant de « est-ce que cela a corrodé ? » à « qu'est-ce qui a corrodé, à quel point est-ce grave et que se passe-t-il ensuite ? » » a déclaré le directeur de l'inspection avancée de TOBO GROUP. « Dans les industries où la précision n'est pas négociable, l'inspection manuelle ne suffit plus. Ce système transforme les observations subjectives en données objectives, donnant aux ingénieurs la clarté dont ils ont besoin pour construire des produits plus sûrs, plus fiables et de meilleure qualité. »
Pour plus d'informations sur le VisioCorr 360 Salt Spray Tester, y compris les spécifications d'imagerie 3D, les capacités d'analyse par IA et les options d'intégration, visitez Info@botomachine.com.
Votre message doit contenir entre 20 et 3 000 caractères!